コンクリート打設手順で失敗を防ぐ：原因と具体策を現場目線で

コンクリート打設手順を現場目線で整理します。失敗の原因を押さえ、すぐ使える具体策とチェックをまとめました。ムダなく安全に打てれば、仕上がりと工期が安定します。明日の段取りにそのまま落とし込みやすい形でお届けします。

失敗の原因を分解する（品質・工程・安全）

よくあるのはスランプ（軟らかさの指標）のズレです。軟らかすぎると沈下やひびが出やすく、硬すぎると充填不良（すき間）を招きます。締固め不足はジャンカ（豆板）やコールドジョイント（打継ぎ不良）につながります。排出待ちや渋滞で時間が空くと、材料が分離しやすくなります。

打込み順序が曖昧だと人と機械がぶつかります。ポンプ車の設置位置が悪いと配管が長くなり圧送ロスが増えます。型枠や鉄筋の清掃不足でレイタンス（表面の弱い層）や付着不良を生みます。人員配分が偏ると締固めや均しが遅れ、時間に追われて品質が下がります。

合図者不在でバック走行が重なり、接触リスクが上がります。高所や縁部の手すり不足は転落につながります。配管抜けや圧送の圧に対する理解不足は飛散事故を招きます。ここは妥協せず、立入制限と合図系統を必ず決め切ります。

受入時に出荷伝票を確認します。呼び強度、単位水量、空気量の許容を口頭で復唱します。スランプ試験は代表で終わらせず、初台車と中央の台車で確認し、18±2cmなどの指定を守ります。温度（コンクリ温度）も必ず取り、外気が高い日は余裕を見ます。

大梁からスラブへ一気に行く計画でしたが、台車間隔が広く中だるみが生じました。そこでゾーニングを細かく切り、2班で“追い掛け”を実施。層厚を40cmで統一し、重なり部を5分以内に次層へつなぐ運用に変えました。結果、継目の色ムラが消え、削孔時の音も均一でした。

もう一つはスランプ管理です。午前の気温上昇で18cm→16cmへ硬化が進んだため、運搬時間を短縮するために車両導線を一方通行化。待機をゼロに近づけ、投入から締固めまでのサイクルを平均8分に短縮しました。

暑中は蒸発が速いので、打設直後の保湿が効きます。打込みスピードを意図的に上げ、休止を作らないのがコツです。寒中は硬化が遅いので、初期強度の立上がりを見越した型枠ばらし時期の調整が必要です。温度履歴計を1台でも入れておくと安心です。

打設の良し悪しは、原因の見極めと具体策の準備でほぼ決まります。手順はシンプルに、合図とゾーニングで乱れを減らします。明日へ向けては、打設計画書に“人と時間”の行を1本追加し、スランプと温度の記録欄を大きめに取ってください。小さな改善が、仕上がりの差になります。

次アクション：次回打設の前日までに、打込み順序の図と人員表をA3で1枚にまとめ、朝礼で全員に配りましょう。